«Роботы в цехах»


"Аргументы и факты" №45 2016г. Редакционная статья

  

В Шебекино производят сельхозагрегаты, превосходящие импортные аналоги


Девять лет назад в Шебекино открылся завод Промзапчасть про производству почвообрабатывающей техники.
Сейчас это предприятие - одно из самых автоматизированных и роботизированных не только в Белгородской области, но и в целом по России.

От металла - к изделию


Владельцы сперва арендовали цех бывшей ремонтной мастерской, восстановили административно-бытовой корпус, еще один цех построили в прошлом году буквально за полгода.
Сейчас на предприятии строят еще один цех и к новому году тоже введут его в эксплуатацию.
Экскурсию по предприятию для нас провел Андрей СОЛОДИЛОВ, исполнительный директор предприятия.
В новом цехе мы увидели порталы плазменной резки листового металла с числовым программным управлением, на которых металл разрезается на заготовки.
Затем их направляют на дробемётую установку, которая бомбардирует заготовку металлической дробью, металл выходит из дробемета красивым, подготовленным для сварки и покраски.
  

На заводе есть знаменитый цех автоматизации производственных процессов, где работают четыре робота: три сварочных и робот-манипулятор, который один обслуживает шесть прессов.
- Если бы не было робота-манипулятора, участок должен был бы занимать половину цеха, и работать тут должны были бы порядка 60 человек, - пояснят Андрей Александрович.
В современных условиях это неприемлемо: будет очень большая себестоимость и низкое качество. - Сейчас на всем участке работают всего 4 оператора.

На предприятии освоена сложнейшая технология роботизированной дуговой сварки: сварочный робот ездит по треку, очищает горелку и обрезает конец проволоки,
чтобы приступить к следующей операции, ощупывает деталь, правильно ли она стоит, и приступает к сварке.
Он сваривает детали между собой, изготавливая защитный корпус бороны. Процесс взаимодействия робота и вращающегося кантователя завораживает.
Непривычно наблюдать полное отсутствие людей на производственном участке.
Изготавливают в этом цехе детали для корпусов бороны «ДОМИНАНТА» – аналога знаменитой немецкой бороны, изделия, которое стоит порядка 100 тысяч евро.
– Наша борона в два раза дешевле импортного аналога, мы испытывали ее на самых сложных полях Европы, в Моравии - она ничуть не хуже, а где-то даже и лучше себя проявляет, - говорит Андрей Солодилов.
У нас большой конструкторский отдел, ребята все молодые перспективные - Мы взяли немецкую концепцию, переработали её и предлагаем по программе импортозамещения свое видение данного продукта.
В начале 2016 года запущен в эксплуатацию новый токарный цех, где используются самые современные пятиосевые токарно-фрезерные центры с числовым программным управлением.
Этот цех мы сами спроектировали, построили, подвели отопление, центральную систему подачи охлаждающей жидкости на станки, электричество, вентиляцию – условия для работы комфортные.
В кузнечно-прессовом цехе штампуется много деталей: прессы здесь усовершенствованы, доработаны под требования предприятия.
Штамповочное производство не новость, но штампы многие предприятия заказывают на стороне - а здесь все штампы делают сами, всю оснастку можно поменять по необходимости.
В основном штампуют защитные детали или элементы крепления. Штампованные детали делают из очень хорошей стали, чтобы всё изделие было надежным и работало долговременно.
Детали агрегатов обрабатываются против ржавчины, технология экологически безопасная, без химии – термо-диффузионное цинкование. В мае текущего года на предприятии запустили покрасочные камеры порошковой окраски,удалось
получить очень качественное современное покрытие изделий. В электростатическом поле специальным электростатическим пистолетом наносится краска –это просто порошок, никаких газов, никакой химии.
Везде ведутся работы по облагораживанию и постоянной уборке цехов, везде чисто, нет никакой пыли, хотя все производственные процессы достаточно сложные.
Сейчас на предприятии порядка 240 работников, работают в две смены.

Импортозамещение для агрохолдингов


Завод производит три вида дисковых агрегатов и пять видов культиваторов по программе импортозамещения.
Это единственное на всем постсоветском пространстве предприятие, которое производит предпосевной культиватор «РУБЕЖ» с шириной захвата в 18 метров.


Последняя разработка – культиватор-выравниватель «КОНТУР» – для предпосевной обработки почвы под посев свеклы, - на выставке «Агросалон-2016» совсем недавно этот агрегат получил серебряную медаль.
Экспозиция завода на этой выставке занимала 300 кв. метров, здесь представили самые популярные модели техники: дисковые агрегаты «ДОМИНАНТА» и «МАСТЕР», культиваторы «РУБЕЖ», «ГРАНИТ».
За четыре дня стенд увидела масса посетителей, которые смогли воочию увидеть отсутствие различий Российской техники с образцами иностранных конкурентов.
  

- В этом году мы провели очень много полевых демонстраций, показали свою технику ведущим агрохолдингам страны, - говорит исполнительный директор.
- Наши изделия пробивают себе дорогу в агрохолдинги, пусть тяжело, но пробивают, мы производим агрегаты, которые даже лучше импортных аналогов, они достойны внимания ведущих аграрных предприятий страны.
В 2015 году мы начали экспорт в страны Восточной Европы - Чехию и Словакию.
На заводе проходят практику студенты Белгородского технологического университета имени Шухова, факультета кибернетики и мехатроники, им показывают, как действуют роботы на производстве.
Процесс обучения в вузах порой очень оторван от действительности, в компании рады, что могут поучаствовать в подготовке востребованных специалистов для страны.

Государственная задача


Заводу помогает администрация Белгородской области и Шебекинского района, помогла и Ассоциация машиностроителей в вопросе оформления участка земли под новый цех, ведь заводу нужно расширяться.
В перспективе – строительство еще одного цеха по производству посевных комплексов, также в рамках программы импортозамещения.
Спрос на посевную технику сейчас очень большой, доминируют здесь так же иностранные изделия, стоимость которых превышает 10 миллионов рублей за каждый.
Сейчас аграрии сталкиваются с тем, что оборудование и машины, которое они ранее покупали за рубежом, в сегодняшних реалиях стало стоить гораздо дороже.
Государство сейчас понимает, что нужно как можно быстрее предоставить альтернативу импортной технике, но это не везде получается, производство, подобное нашему - это долгий процесс,
требующий больших вложений, сил и способностей.

- Девять лет назад, перед тем, как создавать производственное предприятие, мы объехали массу европейских заводов, заводы в США, в Аргентине, посмотрели, как устроено современное машиностроение, и в частности
сельхозмашиностроение, и обнаружили, что оно в корне отличается от тех подходов и принципов, которые были и в Советском Союзе, и в России начала 2000-х, - говорит Сергей ВОРОНИН, генеральный директор предприятия.
- Мы свое предприятие строили на принципах, где огромное значение уделяется логистическим процессам, где не нужно иметь огромные территории по 40-50 тысяч квадратных метров, где человек не бегает от станка к станку, где
огромное внимание уделено роботизации, автоматизации производственных процессов, где по максимуму сокращаются человеческие ошибки и облегчается человеческий труд.
Для создания современного производства сейчас требуется комплексный подход, который не ограничивается лишь приобретением оборудования. Нужны технологии обработки, высокопрофессиональные кадры, конструкторы, технологи,
электронщики. На заводе создана команда интеграторов высокотехнологичного оборудования. Для внедрения автоматизации порой необходимо глубоко модернизировать покупаемые станки, конструировать сложную техоснастку: податчики,
кантователи, кондукторы, треки перемещения. Так что то, что мы сейчас являемся одним из самых технологичных предприятий сельхозмашиностроения в России – для меня это не удивительно, ведь это было заложено в концепции
производства.

Ольга ЛАКИНСКАЯ